Erstellung und Flächenberechnung der 3D Daten zur Weiterverarbeitung der Werkzeugherstellung. (Abb. Zeigt Zündschlossabdeckung Ducati 1098)

Fertig erstelltes Werkzeug zur Herstellung eines Bauteils. Carbonworld arbeitet, wie einige der wenigen Firmen mit einer Presstechnik, dies können Sie als Kunde sehr gut an den glatten Innenseiten erkennen. Die Vorteile im Gegensatz zu Vakuum-, Injektions- und Autoklaventechnik sind die definierbaren Wandstärken und die Verzugsfreiheit der späteren Bauteile, daher entsteht auch eine sehr gute Passgenauigkeit.

Zuschnitt der Kohlefaser die auf als Gewebeform auf einer Rolle gelagert werden.

Kurzer Hinweis, da sehr viel Halbweisheiten in Internetportalen kursieren.

Grundsätzlich ist es möglich, sehr viel Einsparungsmaßnahmen bei der Produktion von Carbonprodukten zu betreiben.

Zum Beispiel :

Austauschen einiger Lagen von Kohlefaser durch Glasfaser (Glasfasergewebe kostet meist 1/10 des Kohlefasergewebes). Damit muß das Produkt mit einer Decklage Carbon (Rest Glasfaser) nicht unbedingt schlecht sein. Lediglich die Herstellungskosten und das Gewicht unterscheiden sich sehr stark.

Wir benutzen ausschließlich Epoxydharze, die die Eigenschaften besitzen, die wir für perfekte Bauteile benötigen. Polyester wird oft im GFK bereich verwendet oder Vinylesterharze entsprechen nicht unseren Anforderungen und kosten nur 1/3 des Preises.

Unsere Philosophie nimmt allerdings Abstand zu diesen Verfahrensweisen, da so ein Carbonprodukt unserer Meinung nach nicht zu einer Ducati oder MV Agusta passt.

Einlegen der Kohlefaser in die Form. Egal wie viel Ideen man in diesem Bereich entwickelt oder umsetzten kann, eins bleibt: Der Mensch: ein Bauteil besteht nach wie vor aus 80% Handarbeit. Ein leichter Faserverzug ist nicht zu vermeiden. Die Faser ist perfekt gewebt. Eine einfache Platte herzustellen ist leicht, aber versuchen Sie mal die Faser in eine 3- Dimensionale form ohne Gewebeeinschnitte einzulegen!

Danach werden die verschiedenen Lagen mit Epoxydharz getränkt. Und unter Wärme verpresst.

Digitaler Beschnitt auf unseren Fräsen. Überstehende Fasern und Ausschnitte müssen ausgefräst werden. Bild zeigt die Bearbeitung eines 016ed7 Kupplungsdeckels.

Unsere Bauteile sind mit einer speziellen UV-beständigen Deckschicht ausgestattet. Dies schützt vor dem Vergilben der Bauteile. Zusätzlich bieten wir 2 Jahre Garantie auf unsere Teile. Oft wird auch eine nachträgliche Klarlackversiegelung benutzt, dies ist ebenso effektiv zum Schutz der Bauteile. Jedoch erhöht dieses Verfahren das Gewicht und bietet die Gefahr, dass Lacknasen die Passgenauigkeit beeinträchtigen.

Hier noch einige Infos zum Autoklaven/ Prepreg verfahren.

Im Compositebereich benötigt man für verschiede Anwendungen unterschiedliche Herstellungsverfahren, das hat sich im laufe der Jahre gezeigt. Stellt man Flugzeugtragflächen mit besondern Anforderungen her, oder Monocoque F1 Chassis, oder Großflächige Automotiv Teile, so ist dieses Verfahren sicherlich das non plus ultra. Fertigt man aber ein Kleinteil wie ein Fersenschutz, so ist das schlicht das falsche Verfahren, so dass man nur einen höheren Produktionspreis erzielt und das ist alles. Das Gewicht ist nicht geringer und die Steifigkeit ist auch nicht besser. Ich beziehe mich bei dieser Aussage nur im Vergleich zu unserem Produktionsverfahren nicht auf andere Verfahren. Zur Erklärung: Eine Prepregfaser ist eine vorgetränkte Kohlefaser mit Kunstharz, die unter Wärme und Druck aushärtet. Der Autoklav ist eine Druckkammer und ein Ofen zugleich. Das Bauteil wird unter Vakuum in den Autoklaven gelegt und härtet dort aus. Falls Sie ein solches Teil erwerben möchten, achten Sie unbedingt auf die nachträgliche Beschichtung, da Sie sonst nicht viel Freude mit Ihrem Bauteil haben werden. Nur ein “ poliertes finish“ reicht nicht aus und ist garantiert nicht UV Beständig.